Lean

Lean is een methode die als uitgangspunt heeft om alle verspillingen wegneemt in elk te bedenken proces met als doel om de tijd te verkorten tussen de aanvraag van de klant en het eindproduct. Belangrijk bij Lean is dat de klant centraal staat. In zes stappen kan een goede basis worden gevormd voor elke organisatie of persoon die Lean wil implementeren.

1. Waarde
2. Value Stream Mapping
3. Flow
4. Pull
5. Verbetering
6. Herhaling

Bij Lean denken staat de toegevoegde waarde van het product centraal. Deze waarde wordt bepaald door de behoeften van de klant, en niet door overbodige activiteiten die de producent uitvoert. De klant is namelijk alleen bereid te betalen voor processen die bijdragen aan het product dat voldoet aan de wensen van de klant.

1. Waarde

De waarde wordt bepaald door klanten die een goed werkend product willen kopen tegen de juiste prijs. Dit betekent dat Lean organisaties hun processen zo in moeten richten dat er geen verspilling plaatsvindt die anders in rekening zou worden gebracht bij de klant.

figuur 1: het uitgangspunt om verspillingen weg te nemen

2. Value Stream Mapping

Wanneer de waarde voor de klant is bepaald, kan de volgende stap in Lean worden gezet: het definiëren van het juiste proces. Het juiste proces is er een die alleen waarde toevoegt aan het product en daarmee voldoet aan de wensen van de klant. De Value Stream Map kan hierbij helpen en bestaat uit drie categorieën:

• Processen die waarde creëren - Dit zijn alle stappen die nodig zijn om het product vorm te geven en dichter bij het eindproduct te brengen.
• Processen die geen waarde toevoegen maar wel nodig zijn - Tijdens alle processen vinden activiteiten plaats zoals transport, controles en wachttijden.
• Processen die geen waarde toevoegen en geëlimineerd kunnen worden - Dit zijn alle activiteiten die niet in bovenstaande categorieën vallen.

Hoewel processen die geen waarde creëren eigenlijk geëlimineerd moeten worden, kunnen de processen die geen waarde toevoegen maar wel belangrijk zijn geëvalueerd worden en verbeterd. Tijdens deze stap is het handig om een gedetailleerde Value Stream Map te maken. In een Value Stream Map wordt elke stap in het proces onder de loep genomen om te kunnen beslissen of het waarde toevoegt of niet. 

3. Flow

De derde stap in Lean legt de focus op een snelle doorstroom van producten (flow). Dit kan bereikt worden door het proces letterlijk te doorlopen en de afstanden die het product aflegt, op te schrijven. De afstanden die vervolgens overbodig zijn kunnen worden verwijderd of aangepast. Tijdens deze derde stap wordt de 5S-methode (sorteren, structureren, schoonmaken, standaardiseren en systematiseren) toegepast, een methode die helpt om de werkplek te organiseren. 

4. Pull

De voordelen van de eerste stappen leiden tot meer productie in de organisatie, waarbij tijdens elke stap waarde is toegevoegd aan het eindproduct. Meer productie leidt tot meer voorraad, wat wordt gezien als een van de acht verspillingen binnen Lean. Dit komt doordat elk product dat niet meteen verkocht wordt – en dus ligt te wachten – gezien wordt als verspilling. Om dit op te lossen wordt in stap 4 óf de voorraad beperkt, óf de afname van de producten verhoogd (pull). Wanneer het productiesysteem zo wordt aangepast dat de voorraad gelijk staat aan de vraag, is dit een goede manier om verspilling tegen te gaan. Dit zogeheten ‘pull systeem’ houdt in dat alleen datgene wordt vervangen of geproduceerd dat ook daadwerkelijk verkocht wordt. 

5. Verbetering

 Continu verbeteren is ander gedachtegoed van Lean. Het doel is om altijd het perfecte systeem te hebben voor het product dat de organisatie aanbiedt, en het huidige systeem te verbeteren. Een andere term hiervoor is ook wel Kaizen. 

6. Herhaling

Deze laatste stap is een bevestiging van alle vorige stappen die geïmplementeerd zijn. Hier wordt de geboekte vooruitgang geëvalueerd. Daarnaast wordt bekeken of dezelfde procedures en tools ook in andere processen toegepast kunnen worden. Het grootste voordeel aan deze stap is dat alle tijd die aan analyseren is besteed tijdens het eerste proces, gereduceerd kan worden in de volgende processen.